•       交货期越来越短,紧急订单越来越多, 生产计划失效,生产现场茫然不知所措

•       品种越来越多，批量越来越小，生产线频繁地切换

•       不断变化的市场需求使得生产能力有时不足,有时过剩

•       库存不断增加,场地不够用

•       频繁的设计变更与订单变更

•       研发能力不够，量产时浮现大量问题

•       人员效率低下

•       供应商无法准时保质保量交货

•       产品质量不稳定，无法满足客户要求

•       生产成本太高，利润空间越来越小

•       问题重复发生，每日忙于救火

获得价值：

       在现场改善的基础上，进行完整的价值流改善，为企业建立精益生产运营系统并构建精益持续改进的文化，培养精益领导及团队人才，确立持续改善制度，获得持续性的流程改进，缩短生产周期，建立健全质量保证体系。从而能够快速并准时交货、满足需求品种增加、特殊定制的需求、不断改进质量及降低销售价格、产品的生命周期越来越短。

咨询周期：12-24个月

咨询步骤：

方法工具：

工厂规划布局（Layout）设计、生产线体改造（设备布局调整）、标准作业推进（作业平衡；作业要领书推进）、生产计划系统改造（日别计划推进；生产实绩管理）、物流配送体系建立（配送组织设立；物流器具改造；配送标准作业推进）、现场基础管理推进（薪酬分配方式调整；5S与目视化推进；班组管理）、研发与设计、运作流程、运营绩效评估、全面质量管理TQM、全面生产维护TPM、六西格玛等。

案例：

某摩托车制造公司

组装2线线体改造：员工尝到精益制造方式甜头

人均小时产能从2.09提升到了2.56,产能提升了22%。二线员工工资比其它线员工提高了262元/人/月，节约福利开支57600元/年；错漏装次数由改善前10次，2月份为6次，低减了40%；

涂装计划流程改善：从源头梳理价值流

因涂装件原因造成总装停线占比，从改善前1.76%降到了0.66%；涂装件成品库存与日均装机量比率，从改善前141.2%下降到了109%，下降了32%，可减少资金占用利息42340元/年；订单批次准时完成率从改善前79.74%，改善后9至12月份月平均为86.62%，达到活动目标85%。

车间布局改造：

生产面积将由原来的1400㎡降低到483㎡；

生产过程中的暂存区以及搬运全部被取消。

生产周期由原来的6-10小时降低到1.5小时左右。